Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est une mesure du rendement d’un moyen de production. Elle peut être effectuée sur une cellule ou même sur la chaîne de production dans sa totalité. Cet indicateur précis et fiable fait partie de la démarche de Maintenance Productive Totale (MPT). Il vise à suivre et à quantifier le rendement des machines afin de déterminer les améliorations à conduire. Elles seront à l’origine d’une augmentation de la productivité.

 

Suivre et mesurer pour prendre les bonnes décisions

Le TRS, en anglais OEE (Overall Equipement Efficiency), est un des outils de mesure propres à la MPT, TPM (Total Productive Maintenance). Cette démarche est définie par la norme AFNOR NF 60-182. Elle est entreprise pour générer des données qui faciliteront les prises de décision destinées à améliorer la productivité des machines et de la chaîne de production. Le TRS s’établit en divisant le nombre de pièces conformes produites par le nombre de pièces théoriquement réalisables pendant le temps requis. Ce temps requis est celui de mise à disposition de la machine pendant la phase de production.

 

Un calcul plus fin peut intégrer des valeurs intermédiaires. On peut aussi établir le TRS comme étant la multiplication du Taux de qualité par le Taux de performance lui-même multiplié par la Disponibilité opérationnelle. (TRS = Tq x Tp x Do). Ces trois valeurs intermédiaires sont faciles à calculer.

 

Le Taux de qualité (Tq) est le nombre de pièces conformes produites divisé par le nombre total de pièces effectivement produites. Le Taux de performance (Tp) est le nombre total de pièces effectivement produites divisé par le nombre de pièces qui auraient dues être produites pendant le temps consacré à la production. Enfin, la Disponibilité opérationnelle s’établit en divisant le nombre de pièces qui auraient dues être produites pendant la phase de production par le nombre de pièces théoriquement réalisables pendant le temps requis.

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Réduire les pertes de temps c’est optimiser la productivité

Une amélioration du TRS équivaut à réduire toutes les pertes de temps sur la chaine de production. Elles transforment le temps requis en temps utile et donc la disponibilité des machines pour la production. La TPM classe ces pertes de temps en pertes participant au taux de disponibilité, pertes participant au taux de performance et pertes participant au taux de qualité.

 

Celles qui affectent le taux de disponibilité sont les arrêts propres fonctionnels (>10mn), les arrêts d’exploitation et les arrêts induits. Les pertes participant au taux de performance sont dues aux micro-arrêts, aux ralentissements et aux marches à vide. Le taux de qualité peut être affecté par les défauts de qualité et aussi par les pertes de qualité au démarrage des machines.

 

L’analyse du TRS est essentielle pour répondre aux exigences des marchés

Pour être de plus en plus agiles et promptes à répondre aux commandes, même imprévues, les entreprises n’ont d’autre choix que d’améliorer leur productivité, leur réactivité et la qualité de leurs produits. Elles doivent aussi réduire leurs délais de livraison et leurs coûts. Dans un tel contexte très exigeant le TRS est un outil-clé pour atteindre ces objectifs. Il est non seulement un indicateur de résultat mais aussi un indicateur de pilotage. La norme AFNOR NF 60-182 définit le vocabulaire et le mode de calcul du TRS. Il est alors plus facile d’en vérifier la pertinence. De plus toutes les entreprises qui répondent à la norme, clients et fournisseurs par exemple, peuvent comparer leurs performances mesurées de la même façon.

 

Trois méthodes sont utilisées pour calculer le TRS

Traditionnellement le calcul du TRS s’effectue de façon manuelle ou en semi-automatique. Ces méthodes ont pour principal défaut de laisser la porte ouverte à des erreurs de saisies. Elles peuvent totalement invalider la fiabilité des calculs. L’exploitation des résultats est long et les coûts de mise en place sont très variables.

 

Le calcul automatique du TRS possède des avantages et des inconvénients. Il rend possible la disponibilité des résultats en temps réel et constitue une méthode objective de mesure sans biais ni interprétations. Il est exhaustif, indépendant des opérateurs et rend toute fraude impossible. Cependant on peut lui reprocher de ne pas pouvoir prendre en compte les causes nouvelles de dysfonctionnement car le système automatique ne dispose pas de données sur ce qui est inconnu. Son coût peut être élevé et il peut être mal perçu par les opérateurs humains qui peuvent arguer que le système n’établit pas de liens entre les actions des opérateurs et les résultats obtenus.

 

USITAB intègre le calcul du TRS à UsiChart

Toujours à l’écoute de ses clients en quête de nouvelles méthodes d’optimisation de leur productivité, USITAB va doter très prochainement UsiChart d’un module de calcul du TRS. Parfaitement intégré au workflow existant il va doper les capacités d’analyse d’un outil connu pour améliorer les performances de production. UsiChart simplifie le suivi de production sur tablette numérique. C’est un outil innovant d’amélioration des procédés de fabrication basé sur l’utilisation visuelle des données.

 

L’application utilise la méthode 6 sigma pour effectuer des calculs qui répondent aux normes AFNOR pour l’application de la statistique dans l’industrie. Elle autorise plusieurs collaborateurs à prendre des décisions factuelles ensemble. UsiChart gère les capabilités et optimise l’existant. Elle permet de gagner de la marge en gérant le niveau de remplissage des produits et dispose de facultés d’automatisation des saisies. Grâce à ses feuilles de suivi heure par heure les gains de productivité sont rapidement mesurables.