Traditionnellement nous parlons de 3 révolutions industrielles. Aujourd’hui, une quatrième prend forme et elle va encore changer notre monde. Etat des lieux de l’usine connectée de demain.

La première révolution, c’est la domestication de la force mécanique, de la machine à vapeur, avec la transformation radicale des transports et le début des fabrications en série. L’industrie atteindra les masses, et les masses commenceront à quitter les campagnes pour peupler les villes.

 

 

La seconde révolution, c’est l’apparition de nouvelles formes d’énergies, le déploiement de l’électricité et l’avènement de la chimie. Le monde moderne change totalement d’apparence. L’être humain devient travailleur consommateur.

 

 

La troisième révolution se nourrit des progrès incessants de l’électronique et de l’informatique. Les loisirs grignotent le temps de travail, des usages totalement nouveaux apparaissent, la communication et le virtuel prennent le pas sur le réel.

 

Poursuivant une course exponentielle arrive la quatrième révolution, celle des objets connectés, du big data et des algorithmes intelligents.

Cette quatrième révolution, qui commence à toucher notre vie quotidienne, est née des innovations de l’industrie. C’est l’industrie qui crée ces nouveaux produits et services. Grâce à l’usine connectée, cette révolution va aussi radicalement transformer l’industrie : bienvenue dans l’industrie 4.0.

 

L’EUROPE 4.0

 

Des initiatives de la part de grands industriels voient le jour : Siemens par exemple est très avancé en la matière. Plusieurs acteurs allemands du privé se sont regroupés pour promouvoir l’usine connectée de demain dans leur pays qui est par tradition très industrialisé. Les industriels allemands peuvent également compter sur des initiatives nationales : le gouvernement allemand a notamment lancé un projet clé « Industrie 4.0 ».
Les Pays-Bas veulent également jouer un rôle prépondérant dans le futur de l’industrie européenne, développé dans un rapport nommée « Smart Industrie » (traduit en anglais).
L’Union Européenne souhaite harmoniser et fédérer cet effort et prévoit 50 milliards d’Euros publics et privés dans le cadre du paquet « DigitiseEU ». L’idée est de tirer parti du marché unique numérique en facilitant un nuage européen : législation, réglementation, standardisation, accès au financement, plateforme pour les PME, collaboration dans la recherche. En plus des 12 milliards d’Euros classiquement affectés aux centres technologiques, près de 7 milliards d’Euros d’investissements concerneront le cloud européen et le calcul haute performance. Un monde connecté repose par principe sur des normes d’échanges : techniques bien sûr, mais aussi commerciaux, juridiques et administratifs. N’oublions pas que derrière le big data se cache la problématique de la protection des données. Pour l’Europe, il s’agit donc de dynamiser les partenariats public-privé, de désenclaver les PME et les territoires excentrés, et enfin, car c’est bien son rôle, de faciliter les échanges au sein de l’Union.

 

ET LA PLACE DE LA FRANCE DANS CETTE RÉVOLUTION ?

 

La France a vu les initiatives outre-Rhin prendre de l’ampleur et cherche à réagir. Sur le plan privé, plusieurs entreprises comme Fives, Schneider Electric, Dassault Systèmes, Airbus, Bosch sont déjà très engagés. En juillet 2015, l’Alliance Industrie du Futur a été créée à l’initiative de 11 organisations professionnelles de l’industrie et du numérique, établissements académiques ou de recherche. Au niveau national, le gouvernement a lancé NFI, «Nouvelle France Industrielle » un dispositif qui donne la part belle à deux grands thèmes économique que sont les données et les objets intelligents, et résonne dans sept autres thèmes, que ce soit la médecine, la ville durable ou la confiance numérique pour les plus impliqués dans le numérique.
Plusieurs milliards sont prévus rapidement : appels à projet, plateforme Factory Lab de Saclay, prêts « industrie du futur » par BPIFrance , accompagnement de dirigeants et formation des salariés avec « Osons l’Industrie ». Des labellisations et des vitrines sont prévues avec l’Alliance Industrie du Futur.
Il faut le souligner, l’état s’appuie fortement sur l’Alliance et en fait le pilier central de l’action NFI, et il n’y a pas de doutes, les 47 technologies clés soutenues sont pour une bonne part celles qui feront l’industrie du futur. La France a perçu l’urgence, car son plan est une marche forcée qui vise 2020.

 

Interview de Jacky Bourdin. Responsable projet Bachelor 4 .0 au sein du Pôle de Formation des Industries Technologiques PACA :

 

Quelles sont les conséquences directes de la digitalisation de l’industrie sur les parcours de formation ?

 

La rénovation de l’offre de formation, l’anticipation des besoins en compétences et la nécessité d’être la vitrine technologique de l’usine connectée (usine 4.0) pour les industriels et les apprenants sont les principales conséquences de cette mutation. Les parcours de formations proposés doivent être « agiles », personnalisés à l’entreprise et aux
apprenants. La formation est un levier pour démystifier l’inconnu : l’introduction d’un cobot dans une organisation par exemple est aujourd’hui confrontée à de nombreux freins (sécurité, psychologique).

 

Comment est vécue cette transformation structurelle de l’industrie par les centres de formation ?

 

Le centre de formation doit être innovant, créatif, collaboratif c’est-à-dire effectuer sa mutation 4.0. C’est une période où nous devons oser, proposer une offre innovante, anticiper les besoins en compétences. C’est une merveilleuse opportunité pour nous rapprocher des entreprises, nous devons écouter la voix du client. Nous devons être réactif et répondre aux demandes dans un temps très court.

 

Quels changements sont à prévoir au niveau des centres de formation pour anticiper sur les besoins futurs des industriels ?

 

L’offre de formation doit répondre aux attentes, l’introduction du numérique dans nos formations est un changement notable qui doit s’accompagner de méthodes pédagogiques actives. Notre centre de formation met en œuvre la pédagogie de l’apprentissage par problèmes. Nous devons porter une attention particulière à l’individu, lui proposer un parcours adapté à son besoin, nous nous intéressons au processus de transfert des savoirs afin de rendre l’apprenant autonome dans sa formation et par le biais de l’alternance être en capacité de prendre des décisions dans son activité professionnelle, quel que soit son positionnement dans l’entreprise.

 

Selon vous, quel sera le profil type d’un ingénieur industriel en 2020 ?

 

Au-delà du poste de l’ingénieur, c’est plutôt la fonction managériale qui doit évoluer, le manager doit être en capacité d’accompagner ses équipes vers le changement (leadership), de prendre en compte les besoins personnels de ses collaborateurs (contribution au développement personnel) et de piloter la performance de son secteur avec une masse d’informations à sa disposition. Le manager doit créer les conditions pour l’implication de ses collaborateurs dans une organisation numérique, fonctionnelle, créative, propre, rentable, tournée vers le client. Nous développons ces capacités dans nos écoles de managements.

Le technicien sera aussi impacté par cette mutation. Les techniciens doivent être capables de piloter des projets dans les domaines de la maintenance, des big data, des fabrications innovantes, de la logistique, de la robotique. La gestion de projets collaboratifs, l’introduction d’outils d’assistance cognitive, l’implantation d’objets connectés, l’analyse des données sont des nouvelles capacités à intégrer par le technicien. Notre centre de formation a donc rénové son offre de formation à destination des techniciens par la mise en place de « bachelors 4.0 » pour répondre à ces besoins.

N’oublions pas la population des opérateurs qui vont voir leur fonction évoluer vers la surveillance et la réaction devant des signaux issues de collectes via des capteurs. Nous imaginons donc une montée en compétence de cette population. Les opérateurs sont responsabilisés et autonomes. C’est probablement l’engagement des opérateurs qui contribuera à la performance de l’entreprise du futur, les techniques seront potentiellement identiques et mises à dispositions de toutes les entreprises.

 

DIGITALISATION ET AMÉLIORATION CONTINUE, UN ENJEU DE TAILLE :

 

Aux vues des évolutions des nouvelles technologies, il est certain que la digitalisation continuera d’apporter des changements profonds au sein de nos organisations.

En effet, le digital est partout aujourd’hui. Que l’on parle d’industrie 4.0 en Allemagne ou d’industrie du futur en France, force est de constater que la maturité augmentent sur les questions liées à l’appropriation du numérique et que l’ensemble des acteurs industriels évoluent vers une utilisation « massive » de ces nouvelles technologies.

Les générations Y et Z arrivent maintenant sur le marché du travail et en 2020, près de 50% de la main d’œuvre sera née avec le digital. Ces générations « hyper connectées » attendront ainsi de l’entreprise un accès illimité et immédiat à l’information avec en prime la possibilité d’utiliser les mêmes outils qu’ils possèdent chez eux pour communiquer ou partager des données.

On imagine alors aisément les transformations qui adviendront pour le management et pour les ressources humaines. Il sera nécessaire de réinventer les processus de management afin de les intéresser, les motiver mais aussi et surtout de les retenir et de les fidéliser.

C’est donc dès maintenant que l’entreprise doit prendre le virage de la digitalisation pour accompagner la transformation des entreprises. C’est en tout cas le point de vue de Eric Huguerre que nous avons interviewé sur le thème de la relation entre la digitalisation et l’amélioration continue (Lean) des industries d’aujourd’hui.

 

Interview d’ERIC HUGUERRE – Directeur des Opérations, XL Consultants

 

XL Consultants est le département Conseil d’XL Groupe. Leur mission est d’accompagner les entreprises dans leurs projets d’amélioration continue pour leur permettre de déployer une culture pérenne de la performance. Dès la fin des années 1990, le cabinet a naturellement évolué vers les démarches Lean et Lean 6 Sigma pour répondre à une demande croissante des entreprises qui recherchaient des solutions innovantes et «terrain» afin d’améliorer leur efficience.

1 – Le digital doit contribuer à initier une « révolution numérique Lean » au sein des ateliers par la prise en compte de données issues et à destination du terrain. La culture de la mesure est un élément clé d’une démarche de transformation.

2 – Le digital doit aider à capitaliser les savoir-faire par un meilleur partage des standards et des pratiques. La notion de standard est un des fondamentaux d’une démarche de transformation.

3 – Le digital doit permettre d’appuyer le déploiement de la démarche par l’outillage pertinent des chantiers/projets Lean.

 

Dans le processus d’innovation, par exemple, l’arrivée des imprimantes 3D, des hologrammes ou de la réalité virtuelle et augmentée permettront d’améliorer les temps de mise sur le marché de produit en réduisant les erreurs afin de fabriquer les produits « bons du premier coup ». L’accélération des processus pourrait bien venir de l’utilisation des données générées par l’inter-connectivité des équipements et par la simplification des interfaces entre les exploitants et les services supports. Cette utilisation du Big Data permettra par exemple dans le cadre d’une démarche TPM, de suivre en dynamique le fonctionnement d’un équipement mais aussi d’utiliser toutes les données pour anticiper les pannes et ainsi, aller plus facilement vers la maintenance prédictive.

L’autre volet est l’utilisation du Digital pour développer la culture d’amélioration continue. Lors d’une démarche de transformation d’entreprise, la mise en place de la supervision active est un des axes majeurs afin d’ancrer des rituels de management sur des boucles courtes. Les réunions quotidiennes sont un moment important pour partager les résultats, les objectifs du jour mais aussi pour développer la culture de résolution de problèmes. Cependant, dans le cas d’équipe multi sites, ces réunions deviennent compliquées à animer.

 

« Développer l’intelligence collective en entreprise. »

 

Le recours aux outils digitaux, tels que les salles virtuelles, les outils de gestion de projet en ligne, etc., connectés en temps réel à vos bases de données permettent un suivi des encours, des temps de traitement, des retards et donc, une meilleure gestion de l’adéquation charge/capacité. L’innovation au service de l’homme, pour rapprocher les différents acteurs en entreprise, voilà encore une autre application du digital.

 

Piloter sa performance, comment faire ?

 

En étant capable de prendre les bonnes décisions en temps réel sur le terrain et donc d’avoir à sa disposition des données fiables, partagées, facilement accessibles. Les nouvelles technologies associées aux concepts de l’industrie du futur, Internet Of Things (IoT), Internet Of Services (IoS), Cloud, Big Data devront devenir de réels vecteurs d’aide à la décision au sein de nos structures industrielles. La capacité à utiliser des systèmes simples, conviviaux, mobiles, connectés permettant d’acquérir, de traiter puis de restituer des informations en support d’une démarche d’amélioration continue permettra aux organisations d’augmenter agilité et flexibilité.

En effet, il ne s’agit pas de recourir à des architectures lourdes, obsolètes mais plutôt à des softs « intelligents », hébergés en mode SaaS, accessibles depuis des terminaux mobiles qui optimiseront les pratiques déployées dans le cadre de programme d’excellence opérationnelle. Cela constituera les bases d’un environnement agile dans lequel l’acquisition des données seront fiabilisées et les ressaisies seront éliminées.